Klient: Wiodący producent systemów magazynowych i logistyki przemysłowej.

Lokalizacja: Frankfurt, Niemcy.

Podsumowanie: Spakowaliśmy 609 skrzyń, wysłaliśmy 134 kontenery. Łącznie wyprodukowaliśmy i spakowaliśmy w ramach projektu skrzynie o pow. zewnętrznej 19068 m².

Czas trwania projektu: 11 miesięcy

Rozpakowanie i montaż wtórny: 5 tyg.

Zaangażowanych było: 5 brygad pakujących; magazynier, obsługa przyjęcia towaru, 2 project managerów.

Spakowaliśmy 609 skrzyń, z których większość została załadowana zabezpieczona i wysłana w 134 kontenerach. Największa skrzynia miała wymiary 20mx2,5mx1,6m cm i ważyła 14.000 kg.
Pakowanie odbywało się w 97% na terenie naszych zakładów z zastosowaniem zaplecza dźwigowego KADOR w Hanau DE i Miłkowie PL. Jedynie 3% zakresu projektu zostało zapakowane w oddziałach klienta na terenie Niemiec. Towar od klienta bezpośrednio ale także od jego poddostawców przewożony prosto do zakładów KADOR. Niejednokrotnie organizacja transportu była planowana przez dział spedycji KADOR.

Wyzwania

Czas realizacji:

Z jednej strony krótkie ramy czasowe na realizację poszczególnych etapów. Maszyny opuszczały produkcje u klienta i musiały być niezwłocznie pakowane i wysłane drogą morską do Arabii Saudyjskiej. Średnio tydzień potrzebny od pomiarów do załadunku kontenera. Z drugiej strony, długie czasy magazynowania podzespołów od podwykonawców na potrzeby testów, lub do czasu skompletowania przesyłki.

Miejsce i koordynacja:

Na czas trwania projektu konieczne było udostępnienie od 2.000 do 3.700 m² powierzchni magazynowej z czego 75% hali zamkniętych. Tylko takie warunki umożliwiały kompletacje poszczególnych dostaw, sprawny handling sprzętu przeznaczonego do pakowania, odpowiednie udokumentowanie wysyłki, kontrole towaru i profesjonalne pakowanie. Koordynacja przepływu ponad 2.300 elementów od przyjęcia towaru poprzez zestawienie przy zachowaniu optymalnych wymiarów opakowań do konteneryzacji i dokumentacji zawartości poszczególnej skrzyni. Stały kontakt z klientem, odpowiedzialną spedycją oraz podwykonawcami były konieczne dla zachowania ciągłości i płynności poszczególnych etapów.

Zalety realizacji projektu z KADOR:

• Jedna firma, która odpowiada za pakowanie całego projektu, dzięki czemu możliwe szybkie zlokalizowanie poszczególnych komponentów, elastyczne „przerzucanie” wyrobów pomiędzy lokalizacjami w zależności od konieczności i okoliczności.
• Udział specjalistów ds. pakowania eksportowego już podczas przygotowań projektu i optymalizacja procesu wysyłki już na etapie produkcji u klienta lub jego podwykonawców.
• Korzystając z infrastruktury KADOR klient nie blokuje swoich powierzchni magazynowych i produkcyjnych.
• Jednolity standard opakowań i ich oznakowanie dla każdego źródła urządzeń. Dokumentacja towarzysząca wysyłce, znacznie ułatwiająca identyfikację i dotarcie do konkretnych zawartości skrzyń w miejscu docelowym.
• Zamówienia opakowań realizowane po potwierdzonych pomiarach – dzięki temu zerowa ilość błędów w dopasowaniu opakowań i optymalne wykorzystanie zarówno skrzyń jak i kontenerów.
• Oddziały na terenie Europy usprawniające realizacje zapleczem infrastrukturalno-biurowym
• Asysta w sprawach transportowych (własna spedycja) i celnych (w ramach procedury uproszczonej i miejsca uznanego w KADOR). Pozwoliło to uniknąć konieczności przepakowania towaru po losowej rewizji celnej.
• Transport lotniczy – kiedy musi być jeszcze szybciej – w ramach działań ZA (zarejestrowanego agenta) kontrola bezpieczeństwa cargo już w KADOR. Takie rozwiązanie pozwala na zachowanie zabezpieczenia przeciwwilgociowego przesyłki również po dostawie.
• Kontrola bezpieczeństwa przeprowadzona podczas procesu pakowania pozwoliła na połączenie zrealizowania pilnej dostawy z utrzymaniem terminów zawartych w kontrakcie z umożliwieniem magazynowania spakowanych towarów po dostawie w warunkach podwyższonej wilgotności do czasu ich wykorzystania do montażu.
• Last but not least: dla Klienta jedna strona do kontaktu w zakresie pakowania całego projektu, a co za tym idzie zawsze odpowiedzialny i kompetentny partner do rozmowy.

Klient: Jeden z wiodących producentów szkła samochodowego.

Lokalizacja: Lima, Peru; Trimbach, Szwajcaria

Podsumowanie: Spakowaliśmy ponad 108 skrzyń, które zostały wysłane w 28 kontenerach oraz 5 skrzyniach ponadgabarytowych.

Demontaż i pakowanie: 3 tyg.

Rozpakowanie i montaż wtórny: 5 tyg.

Zespół: 20 osób, w tym elektrycy, mechanicy, pakowacze i dwóch Project Managerów.

• Zajęliśmy się demontażem linii produkcyjnej do szyb samochodowych z piecem;
• Zoptymalizowaliśmy wymiary do transportu morskiego;
• Opracowaliśmy indywidualny plan oraz zrealizowaliśmy usługę pakowania do transportu morskiego oraz konteneryzacji spakowanych towarów;
• Wykonaliśmy montaż wtórny linii w Limie, Peru.

Wyzwania

Czas realizacji:

Krótkie ramy czasowe na realizacje poszczególnych etapów. Równoległa praca z zakresu montażu, pakowania oraz transportu. Rozwiązanie: Szybka komunikacja i koordynacja całości projektu przez jedna firmę – KADOR bez sztywnych granic pomiędzy pojedynczymi zakresami umożliwiły bardzo sprawną realizację.

Praca w kraju spoza UE:

Przygotowanie realizacji w Szwajcarii jako kraju spoza UE. Liczne wymogi formalne do spełnienia przed rozpoczęciem prac na terenie Szwajcarii.

Komunikacja w różnych językach/na terenie różnych krajów:

Koordynacja projektu z klientem odbywała się w języku angielskim. Tematy logistyczne, jak organizacja i planowanie kontenerów oraz formalności w zakresie załadunków przy współpracy ze szwajcarskim oddziałem Hellmann w języku niemieckim. Montaż wtórny urządzeń w siedzibie klienta i komunikacja ze szczeblem techniczno-montażowym w Peru w języku hiszpańskim.

Niepoprawne wstępne dane:

Otrzymaliśmy informacje, że w zakresie demontażu koniecznych będzie 12 transportów ponadgabarytowych. Rozwiązanie: Po konsultacji z ekipą odpowiedzialną za pakowanie zredukowaliśmy ilość ponadgabarytów do 5, czyli tych absolutnie koniecznych. Przyjmując, że transport jednego kontenera HC to 2000 €, a ponadgabarytu 6000 € – klient zaoszczędził w ten sposób nawet 28.000 € na samych kosztach transportu morskiego. Dodatkowo był to znacznie korzystniejszy i łatwiejszy w organizacji sposób transportu drogowego.

Nasze mocne strony

• Jedna firma, która prowadzi całość projektu – dzięki temu możliwe było szybkie zlokalizowanie poszczególnych komponentów i sprawne działanie całego zespołu.
• Udział specjalistów ds. pakowania eksportowego w demontażu zminimalizował ilość ponadgabarytów do absolutnie koniecznych, co pozwoliło naszemu klientowi na zaoszczędzenie nawet 28.000 € na samych kosztach transportu morskiego.
• Optymalizacja wykorzystania zaplecza dźwigowego, a tym samym kosztów realizacji. Harmonogram prac i maksymalne wykorzystanie bez konieczności podwójnej organizacji.
• Płynny przepływ siły roboczej pomiędzy demontażem i pakowaniem, a co za tym idzie efektywne wykorzystanie czasu pracy przy zmiennym obciążeniu w poszczególnych obszarach.
• Zamówienia opakowań realizowane po demontażu i potwierdzonych pomiarach – dzięki temu uzyskaliśmy pełną optymalizację i zerową ilość błędów w dopasowaniu opakowań.
• Oddziały na terenie Europy usprawniły realizację zapleczem infrastrukturalno-biurowym.
• Last but not least: Podczas realizacji zadań Klient kontaktował się z jedną stroną odpowiedzialną w zakresie całego projektu. Dzięki temu zawsze miał dostęp do bieżących informacji i odpowiedzialnego, kompetentnego partnera do rozmów.